SSABs restmaterial som glödskal kan få ett nytt liv som råvara. Genom projektet ”Cirkulära industriacceleratorn” fick SSAB kontakt med bolaget GreenIron, som med hjälp av fossilfri vätgasteknik kan återvinna metallen ur materialet.
I dagens stålproduktion genereras glödskal i varmvalsningen i Borlänge – oxiderade flagor som faller av i valsningsprocessen. Dessa återvinner SSAB i nuläget själva i form av briketter som körs i masugnsprocessen igen. Men i samband med omställningen till elektrisk ljusbågsugn förändras materialströmmarna, och glödskalen blir svårare att recikulera.
– Mycket är bra med omställningen till ljusbågsugn, men en nackdel är att det blir svårare att kunna återvinna de olika glödskalen i vår egen process. Därför behöver vi hitta andra sätt att rena dem från oxideringen, utanför våra egna processer, säger Erik Grånäs, försäljningschef biprodukter i SSAB.
Renar metallen på fossilfri väg
Med den aktuella problembilden kom SSAB 2024 i kontakt med det svenska tillväxtföretaget GreenIron, som arbetar med att rena metaller från oxider – med hjälp av vätgas. Kontakten skedde genom Dalarna Science Park i projektet ”Cirkulära industriacceleratorn”, med syfte att matcha ihop industriaktörer med startup-företag som tar vara på restströmmar på olika sätt.
– Med vår vätgasbaserade teknik kan vi ta tillvara värdefulla metaller i restmaterial som annars riskerar att gå förlorade. Vi kan reducera materialet och göra det möjligt att använda metallen igen i produktionen – med betydligt lägre koldioxidutsläpp, säger Katarina Bergegård, marknads- och kommunikationschef på GreenIron.
Under perioden 2024–2025 besökte GreenIron SSAB Borlänge vid ett flertal tillfällen och genomförde därefter tester med material från SSAB i sin anläggning i Sandviken. En viktig del i utvecklingsarbetet har varit agglomereringen – att forma glödskalen till större, stabila enheter som kan hanteras och reduceras på ett bra sätt i GreenIrons process.
– Glödskal kan ha olika egenskaper beroende på var det kommer ifrån, så det krävs en hel del tester för att hitta rätt lösning. Vi har bland annat testat olika bindemedel och recept för agglomerering för att få fram ett material som fungerar bra i vår reduktionsprocess och samtidigt behåller ett högt metallvärde, säger Katarina Bergegård.
Värdefullt samarbete för båda parter
Efter den initiala kontakten med SSAB Borlänge har dialogen nu fortsatt med SSAB på finska sidan, där ledningen för biprodukter finns. För att köra igång processerna i större skala behövs ytterligare tester från GreenIrons sida. Framöver är målet att etablera sina ugnar runtom i Sverige, kanske även globalt, nära stålindustrierna för att minska ner transporterna av metallerna.
Från båda sidor uppskattas Dalarna Science Parks roll som möjliggörare för kontakt mellan större industriföretag – och mindre startups inom restströmmar.
– Vi har haft allt att vinna på det här samarbetet. Vi har lärt oss mer av drivna entreprenörer och fått en chans att hitta fler alternativ för våra restströmmar. Om vi får bra resultat leder det även till en konkret lösning för oss framåt tillsammans med GreenIron, säger Erik Grånäs på SSAB.
För GreenIrons del har samarbetet varit värdefullt för att kunna utveckla sin process.
– För oss som nu skalar upp vår kommersiella produktion är samarbetet med en så stor stålaktör som SSAB väldigt värdefullt. När man industrialiserar en helt ny teknik behövs starka partners som man kan utveckla, testa och lära tillsammans med. Det är så vi steg för steg kan ta tekniken vidare, säger Katarina Bergegård.
