När ett företag har tillverkat avancerade maskiner i över hundra år samlas det på hög, inte bara erfarenhet och kompetens utan även decennier av kopierade ritningar, manuella konfigurationer och system som aldrig riktigt pratade med varandra. För Bucher Emhart Glass, tillverkare av maskiner för glasförpackningsindustrin, var det en verklighet som bromsade både offertprocessen och produktionens effektivitet. På PDSVISIONs årliga forum i Göteborg berättade Magnus Vigren, ansvarig för digitala projekt inom logistik och tillverkning, om hur företaget med hjälp av PDSVISION och CPC lyckades vända på skutan.

Bucher Emhart Glass konstruerar maskiner som tillverkar glasflaskor, glasburkar och liknande förpackningar. Det är precisionsmaskiner där glasdroppar värms till över 1 500 grader och formas i exakta cykler dygnet runt, 365 dagar om året. Minsta avvikelse i konfigurationen påverkar slutprodukten direkt. Företaget exporterar 99 procent av sin produktion och har kunder hos bryggerier, livsmedelsföretag och vinproducenter över hela världen.

Maskinsortimentet har växt fram över generationer, med 27 maskinvarianter, ett varierande antal sektioner och olika produktionsalternativ per sektion. Totalt handlade det om 135 möjliga konfigurationer, och för varje ny maskingeneration hade man hanterat komplexiteten på samma sätt: genom att kopiera befintliga strukturer och lägga till ytterligare anteckningar på ritningarna.

Resultatet var tre separata strukturer som aldrig var synkroniserade: en för konstruktion, en för konfiguratorn och en för tillverkning. Det ledde till interna möten för att reda ut vad som gällde, fel i offerter, kvalitetsproblem i produktion och en process där kostnadsberäkning kunde ta dagar eller veckor.

– Tre år in i projektet insåg vi att vi egentligen inte behövde byta ut vår konfigurator. Vi hade ett produktkomplexitetsproblem. Vi hade tryckt problemet allt djupare in i strukturen tills det blev inkonsistent, svårt att använda och mycket långsamt, sade Magnus Vigren.

Omstrukturering från toppen ned

Lösningen var inte ett nytt verktyg utan ett nytt angreppssätt. Tillsammans med PDSVISION och CPC, specialiserade på modulär produktarkitektur, påbörjades en omstrukturering uppifrån och ned. I stället för att försöka reda ut befintlig data nerifrån definierades först de övergripande modulerna, de viktigaste varianterna och konfigurationslogiken. Därefter fördes strukturen in i Windchill och den nya konfiguratorn Tacton.

En central del var att samla konstruktörer, tillverkningsansvariga och säljare i samma rum för att kartlägga produktarkitekturen tillsammans. Mycket av kunskapen om hur maskinerna fungerade och kombinerades fanns inte dokumenterad någonstans, utan enbart hos erfarna medarbetare.

Effekten på datahanteringen var påtaglig. En maskinsektion som tidigare krävde 20 000 datapunkter i Windchill krympte till 500, tack vare den modulära strukturen där alla varianter samlas i en och samma modell och sedan filtreras ned till ett projektspecifikt utförande.

Offertprocessen förkortas drastiskt

Förändringen märks tydligast i offertprocessen. Tidigare krävdes svar på hundratals frågor för att ens börja konfigurera en maskin. Med den nya strukturen är en standardmaskin färdigkonfigurerad så fort en ny offert öppnas i systemet.

– Du kan skicka ut en offert på en dag utan större komplexitet, och då får du en standardmaskin. Om du vill anpassa den behöver du i dag svara på ett trettiotal frågor för en snabb offert. Det är en enorm skillnad jämfört med tidigare, sade Magnus Vigren.

För konstruktörerna innebär modulariseringen att en ändring av en variant, som tidigare krävde uppdatering i flera separata ritningar, nu enbart kräver ändring i en modul som sedan återanvänds i hela strukturen. Det frigör tid som tidigare gick åt till datajustering och låter istället konstruktörerna arbeta med faktisk produktutveckling.

PLM, CPQ och ERP som gyllene triangel

Aleksander Patz Cholakov, vd på PDSVision, beskrev Emhart-caset som ett tydligt exempel på vad som händer när PLM, CPQ och ERP vävs samman på rätt sätt.

– Det handlar inte om att optimera en del i värdekedjan. Det handlar om att se till helheten. De här lösningarna skapar värde när vi betraktar dem som en helhet, sade han.

Han kallar kombinationen för den gyllene triangeln för tillverkande företag med komplex produktportfölj. När de tre systemen är synkroniserade flödar information utan manuell överföring, konfigurationslogiken underhålls på ett ställe och kostnadskalkylerna uppdateras automatiskt i realtid. Det är också när integrationen sträcker sig nedströms i värdekedjan som den verkliga affärsnyttan uppstår.

– När du väl har den här strukturen på plats och börjar röra dig nedåt i värdekedjan, från konstruktion till tillverkning och inköp, då uppstår den riktiga hävstångseffekten. Det är då de verkliga värdena synliggörs, förklarade Aleksander Patz Cholakov.

Nästa steg: strukturerad data som grund för framtiden

För Bucher Emhart Glass pekar nästa steg mot att ytterligare stärka datagrunden. Vigren betonade att välstrukturerad och kvalitetssäkrad produktdata är en förutsättning för att kunna dra nytta av framtidens teknologier – oavsett vilka verktyg som är aktuella.

– Vi fokuserar på att förbereda vår databas så att vi har bra och strukturerad data att bygga vidare på. Det är grunden för allt annat som kommer, sade Magnus Vigren.

Det är en iakttagelse som Aleksander Patz Cholakov delade. Han menade att många tillverkare bär på en teknisk skuld i form av fragmenterad och odokumenterad produktdata, och att denna måste hanteras innan mer avancerade teknologier kan leverera verkligt värde. Den struktureringsresa som Bucher Emhart Glass har genomfört är därför relevant långt bortom det omedelbara produktivitetslyftet.