Olofsfors har tagit fram ett nytt sidostöd till sina stålband, som gör att bandet sitter kvar på däcket. SSAB Boron 27 har spelat en viktig roll i produktionen.
– Eftersom materialet är så formbart utnyttjas det till hundra procent och vi slipper spill, säger Mats Frangén, produktutvecklare på Olofsfors.
Olofsfors är ett av Sveriges äldsta företag och har funnits i mer än 250 år. Då var det ett järnbruk, i dag tillverkar och utvecklar företaget produkter i borlegerat stål till skogs- och entreprenadmaskiner. Företaget har nyligen tagit fram ett nytt sidostöd till stålbanden med SSAB Boron 27.
Enkelt att bearbeta
Steg ett i processen är att stålet skärs i en lasermaskin. Därefter plockas materialet från skärmaskinen till ett mönster och placeras i en helautomatisk presscell. Sedan värms stålet i en induktionsugn till cirka 1000 grader och pressas till rätt form.
– Tidigare hade vi en smidd produkt, men nu är den plåtpressad i stället. Det innebär att vi kan sköta den processen själva i Nordmaling. På så sätt styr vi ledtiderna själva och har full kontroll över hela produktionen, säger Mats Frangén.
Produkten härdas och svetsas och när rullen är färdigsvetsad är det dags för målning: produkten doppas i en balja. Slutligen hettas stålet upp i en ugn så att det får sina slutliga egenskaper. Därefter är banden färdiga att skickas till maskintillverkarna där skogsmaskinerna produceras.
– SSAB-stålet som vi använder passar perfekt för den här processen. Det är ett stål som är enkelt att bearbeta, härda och svetsa, säger Mats Frangén.
Lättare vikt ger klimatvinster
Med det nya sidostödet, som snart ska provköras ute i skogen för första gången har vikten nästan halverats. Nu väger det 1,4 kilo i stället för 2,4 kilo som tidigare.
Genom att det nu går åt mindre material till stöden har kostnaderna minskat med en fjärdedel. Dessutom gör Olofsfors, som arbetar mycket med hållbarhetsfrågor, klimatvinster på att minska vikten i stålet, eftersom det går åt mindre energi i tillverkningsprocessen.
Redaktionen
