Nyheter

Underhållsstopp och investeringar hos Smurfit Kappa Piteå

Hos Smurfit Kappa Piteå genomfördes ett planerat stopp i början av maj. Förra stoppet genomfördes i september 2017. Intervallet denna gång blev därmed 20 månader. Planen är dock att från 2021 ska 18 månaders intervall tillämpas.

Smurfit Kappas anläggning består i huvudsak av en sulfatmassafabrik och två pappersmaskiner som tillverkar kraftliner. Denna baseras i huvudsak på färsk fiber och är av fyra olika kvaliteter: Kraftliner Brown, Kraftliner White, Royal 2000 och Royal Cote. Årskapaciteten är 700000 ton kraftliner.

På bruket finns två vedlinjer – för barr- respektive lövmassa – och följaktligen också två fiberlinjer. Till brukets resurser vad gäller återvinning och energi hör bland annat en sodapanna byggd 1972 och en biopanna byggd 2007.

– På grund av att det gått 20 månader sedan förra stoppet blev det mer aktiviteter under årets stopp, bland annat fler besiktningar, berättar Bo Johansson, som är teknisk chef. Dessutom genomfördes och slutfördes en rad investeringar av större och mindre karaktär. Underhållsarbeten och investeringar i sodapannan gjorde att den blev styrande för längden på stoppet.

Stora investeringar

Stoppet engagerade som mest 1200-1300 personer från externa företag och där en stor andel arbetade med investeringsprojekten. De aktuella investeringarna kostade cirka 500 miljoner kronor. Dessa utgör endast en mindre del i en rad investeringar som gjorts under senare år. Exempelvis har de två vedlinjerna byggts om och moderniserats i flera etapper. Vedlinjerna klarar nu 2500000 kubikmeter per år, vilket räcker för produktion av 700000 ton kraftliner.

År 2015 byggdes kokare 2 (på lövlinjen) om till det så kallade Double Wash-konceptet. Under det aktuella stoppet avvecklades detta koncept. Omfattande förändringar gjordes i kokarna, för både lövmassan och barrmassan. Detta projekt kostade cirka 300 miljoner kronor.

Förimpregneringskärlet i barrlinjen flyttades till lövlinjen. Kokaren på denna linje byggdes om till Compact Cooking G1. En enhet för tvättning installerades efter kokaren.

På barrlinjen installerades ny flisinmatning och nytt förimpregneringskärl – Valmet ImpBin. Kokaren byggdes om till Compact Cooking G2. En enhet för tvättning flyttades från lövlinjen och befintlig tvätt byggdes om.

– För både löv- och barrmassan räknar vi med högre utbyte och bättre kvalitet, berättar Bo Johansson. Ambitionen är att behålla samma renhetsgrad som tidigare, men få en jämnare massa som är starkare och som i slutänden ger linern högre styrka.

Sodapannan
Den näst dyraste kostnadsposten under stoppet stod sodapannan för med cirka 200 miljoner kronor. Det befintliga elfiltret hade för låg kapacitet för att klara EU:s BAT-krav (Best Available Technology). Filtret ersattes med ett nytt som med god marginal klarar kraven. Leverantör för investeringarna i sodapannan var Andritz.

Sekundäröverhettarna i sodapannan var slitna och har ersatts med nya. Ett nytt imkondensor-system har installerats där im-ångan tas tillbaka till pannan och förbränns. Vidare kan nämnas att pannans luftsystem med fläktar, kanaler och luftportar har förnyats. Åtgärderna kan medge att kapaciteten höjs något i sodapannan.

– I samband med stopp passar vi på att åtgärda vissa flaskhalsar, men i nuläget medger det inte att vi kan producera mer liner, eftersom ytterligare flaskhalsar finns, berättar Bo Johansson.

Nyp-avvattning
I övrigt slutfördes en lång rad mindre investeringar. Den mest intressanta var kanske installation av nyp-avvattning i presspartiet på PM 1. Systemet som levererades av Runtech baseras på vakuumlådor. Avvattningen gör att kartongens torrhalt efter presspartiet blir cirka 1 procent högre och därmed minskar ångförbrukningen i torkpartiet.

Förändringar i brukets utrustning som har gjorts inom ramen för de mer betydande investeringsprojekten, har också krävt uppdatering av styrsystemen, kanske framförallt för kokerierna där stora processförändringar har gjorts.

– Både underhållsarbetena och investeringarna under stoppet har gått bra. Antalet överraskningar har varit av normal omfattning. Nästa stora underhållsstopp kommer att genomföras vid samma tid nästa år. Därefter övergår vi till 18 månaders intervall. Vi blir då synkroniserade med andra bruk i pappersdivisionen på så sätt att vi aldrig har stopp samtidigt, avslutar Bo Johansson.

Planeringen inför ett storstopp börjar mycket tidigt, i själva verket redan då man gör den detaljerade redovisningen efter ett avslutat stopp. Besiktningsresultaten gås igenom per driftavsnitt senast två månader efter stoppet. Redan nu i augusti bör underhållsavdelningen vara klar över de viktigaste åtgärderna under nästa års stopp. Underhållssystemet Idhammar används för att lägga in, hantera och kvittera alla arbetsorder.

Bild:Smurfit Kappa